Hur man dynamisk övervakning av neutralisering av arbetsstycket under bearbetning av CNC -rullmaskiner?

Under bearbetningen av CNC rullmaskiner , dynamisk övervakning av neutralisering av arbetsstycket är den grundläggande uppgiften för att säkerställa bearbetningsnoggrannhet, stabilitet och bearbetningseffektivitet. Eftersom själva rullen är stor i storlek, tung i vikt och komplex i struktur, påverkar centreringsnoggrannheten och dynamiskt tillstånd direkt den slutliga bearbetningskvaliteten. I arbetsstycketsjustering är det rullande arbetsstyckets position mellan spindeln och stödet vanligtvis just justerat före bearbetning. Traditionella inriktningsmetoder förlitar sig på manuell mätning, hjälpverktyg eller laserkalibratorer att slutföra, men i moderna CNC -system förlitar sig justeringsprocessen mer på den samordnade driften av CNC -systemet och mätanordningen. Genom precisionsförskjutningssensorer, laserinterferometrar eller kontaktverktygsmätare installerade på fräsmaskinen kan konturdata för arbetsstyckets yta samlas in i realtid och jämföras med systemets förinställda koordinater och avvikelsen kan automatiskt beräknas och korrigeras. Denna metod minskar effektivt störningar från mänskliga faktorer och förbättrar centreringseffektivitet och repeterbarhetsnoggrannhet.
Vid tunga rollbehandling kommer arbetsstyckets lilla excentricitet under spindelrotationen också att förstärkas, vilket orsakar fluktuationer i skärbanan. Därför måste systemet när justeringen är slutförd att kontinuerligt ta tag i behandlingsstatusen genom dynamisk övervakning. CNC-rullmaskiner är vanligtvis utrustade med multifunktvibrationssensorer, övervakningsanordningar för moment och spindeltermal deformationskompensationssystem för att fånga olika dynamiska data som genererats under bearbetning. Speciellt i hög belastning eller komplex ytbearbetning kan dessa dynamiska övervakningssystem återspegla nyckelinformation såsom huvudbärande belastning, arbetsstycke stress, verktygsstatus etc. i realtid.
CNC -systemet kommer att integrera dynamiska övervakningsdata med behandlingsparametrar och analysera onormala trender genom algoritmer. Till exempel, när systemet upptäcker att vibrationsvärdet i en viss riktning fortsätter att stiga eller onormala vridmomentfluktuationer, kan det indikera att verktygsslitage förvärras eller klämsystemet är löst. Systemet kommer automatiskt att utfärda en tidig varningssignal eller till och med avbryta behandlingen för att förhindra att defekter inträffar. Denna intelligenta kopplingsmekanism förbättrar stabiliteten och säkerheten för hela fräsprocessen.
Vissa avancerade CNC-rullmaskiner introducerar också visuella igenkänningssystem och tredimensionell konturskanningsteknologi för att modellera rullytan och bedöma det faktiska bearbetningsfelet genom att jämföra förväntade modeller och faktiska uppmätta data. Denna typ av system används ofta för att övervaka mellan- och bakstegsprocesser, som effektivt kan vägleda efterföljande kompensationsstrategier eller optimering av verktygsbanan. Speciellt när man bearbetar rullande produkter som platta och tejpstödrullar och Precision Intressing-rullar blir dynamiska återkopplingssystem den viktigaste komponenten i bearbetning av stängd slingkontroll.
Från arbetsstycken som ska laddas, initial centrering, fin korrigering, till kontinuerlig övervakning och felåterkoppling Under bearbetningsprocessen kräver hela processen en hög grad av samordning mellan utrustningsstrukturen, mätsystemet och kontrollsystemet. I praktiska tillämpningar måste operatörerna också ha vissa dataanalysfunktioner och kunna justera behandlingsplanen enligt övervakningsresultaten för att säkerställa att den slutliga produktstorleken, formen och positionstoleransen och ytkvaliteten uppfyller standardkraven. Under bearbetningsprocessen inser CNC-rullmaskinen den fullständiga processkontrollen av stabiliteten och noggrannheten hos rullprodukter genom högprecisionscentreringsteknik och multidimensionell dynamisk övervakningssystem. Denna process förbättrar inte bara bearbetningseffektiviteten, utan ställer också högre krav på nivån på utrustningsautomation och intelligent tillverkningskapacitet.